突破技术限制 打破传统生产方式

今年四月，春意盎然，格瑞特BYD车间迎来了新篇章——正式量产交货。这不仅仅是一个时间节点的标记，更是格瑞特发展道路上的重要里程碑。

在生产初期依赖于人工操作，新设备尚未普及，大部分工作需要工人手工完成。从原材料的搬运到产品的组装，操作方式效率低下，且容易受到人为因素的影响，导致产品质量参差不齐。

打端子，即在线材两端安装接头的过程，看似简单，实则对精度和效率有着极高的要求。这一工序不仅需要精确控制力度，确保端子的牢固连接，还需保持高度的一致性，以满足后续流程的需求。然而，传统的手工打端子方式，不仅效率低下，而且难以保证每个端子的质量一致，这就成为了制约整体产能的瓶颈。

为了突破这一限制，迅速提升产能，满足市场需求，工程部高鹏临危受命，着手开发新设备，力求突破传统生产方式的局限。自被任命为公司工程部管理负责人以来，高鹏凭借丰富的经验，从细节入手，对每一个项目都精益求精，确保工程质量达到最高标准。

BYD车间正式量产 提质增效新发展

面对庞大的订单量，几乎全厂上下都投入到了紧张的生产筹备中。原先的裁线剥线、手工打端子和手工穿套管三个工位，各自需要专门的操作人员，且工序间存在时间损耗。在公司创新团队成员的紧密配合下，一项创新方案应运而生，将原本分散的裁线、打端子、穿套管三个工位，集成到一台自动化设备上完成，将三个原本独立的工位合并为一个设备。新设备的引入，使得这三个步骤可以在同一台机器上自动完成，极大地提高了生产效率，同时保证了产品质量的稳定性。这一创新不仅减少了生产过程中的人力需求，还显著提高了产品的质量。这不仅加快了生产速度，还降低了因手工操作带来的误差。

随着新设备的投入使用，生产线上焕然一新。原本需要大量人工操作的环节现在只需少量员工监控即可完成。这不仅大大减轻了员工的劳动强度，也使得产能得到了显著提升。这项创新不仅减少了对人工的依赖，还使得每日产出能力从原来的1000条线材跃升至15000条，效率提升了整整15倍。节省下来的人力成本超过20万元，为企业带来了显著的经济效益。更重要的是，它标志着格瑞特BYD车间在智能制造领域迈出了坚实的一步，为未来的发展奠定了坚实的基础。